2003年10月，中国机械工业联合会授予我市“中国汽摩配之都”的荣誉称号，荣获这张国字号“金名片”至今已有10年时间。
目前，我市共有汽摩配生产企业2000多家，从最初的家庭小作坊，到亮出“瑞安制造”直接参与国际竞争，我市汽摩配产业从小做大、化散为聚、由弱走强，成为最具活力的产业支柱之一。
今年年底，我市将迎来“中国汽摩配之都”复评工作。经过多年的精心培育和发展，这张“金名片”是否鲜艳依旧？多年保持出口强劲增长的瑞安汽摩配行业，未来的发展方向又会如何呢？
从小做大：
汽摩配产业由家庭作坊发展而来
谈起我市的汽摩配产业，不得不提到塘下镇韩田村，这里是我市汽摩配产业的起点。
上世纪60年代后期的韩田村可谓“一穷二白”，人均耕地仅0.3亩，人均年收入不到100元。时任塘下公社不脱产副书记、社长的陈玉兴坦言：当时韩田村的工业发展之路充满了艰辛，但他坚信只有“以工强村，兴工富民”，才能发家致富。
当时，陈玉兴是塘下区排灌站技术负责人，他所负责的排灌站修配厂是其它工厂的龙头。靠着去温州汽车南站接来的汽车钢板肖订单，陈玉兴开始了自己的“漫漫创业路”，而当时厂里的一台龙门刨床，是他们生产汽车配件唯一的设备。
“那时韩田村的工业发展才刚刚开始，整个生产环境非常落后，没有成功模式可借鉴，也没有产业平台可依托，只能自己一步步摸索。”从生产汽车钢板肖到汽车马达单向开关，陈玉兴一发不可收。经过4年时间的发展，修配厂厂房从200平方米增至1000多平方米，参加修配厂的社员由10多人增至300多人。
随着韩田村渐成气候的投资环境，不断优化的服务质量，不少村民都看中了汽摩配这块“蛋糕”，纷纷加入到“创业大军”中来。随后，韩田村的汽摩配企业如雨后春笋般冒了出来，产品行销全国各地和东南亚一些国家、地区，总产值超亿元，成为浙南地区第一个亿元村。同时汽摩配产业也以韩田村为核心，向整个塘下镇辐射，当初在国有企业工作的一些有眼光的技术骨干开始下海创办自己的企业。
此后，塘下镇许多村出现生产汽摩配产品的家庭作坊。至90年代，乡镇企业在我市大面积异军突起，形成了“一乡一品”、“一村一品”颇具特色的汽摩配生产块状经济，汽摩配产业持续保持快速发展，直至形成从原材料辅助材料供应、零部件到组装件的专业性分工以及储运、销售、服务等完善配套的生产格局。一些与汽摩配产业紧密关联的锻造、模具、漆包线、换向器、车用装饰面料等配套行业随之迅速发展。
据悉，2012年，全市汽摩配行业实现销售总产值达365亿元，同比增长4.23%；实现出口交货值7.23亿美元，同比增长8.27%。数字是枯燥乏味的，但数字背后是我市汽摩配从无到有、从有到强的见证，透露着让人热血沸腾的力量。
化散为聚：
产业和市场集群优势不断加大
为有效提升产业优势，我市积极对汽摩配行业的本地资源进行有效整合，加强本地企业间的横向联系，延伸拓展汽摩配产业链，进一步构建和完善产业集群分工协作体系，形成了行业群、产业链、优势企业群体“三位一体”协调互动的发展格局。
据市汽摩配协会秘书长章金木介绍，前几年许多汽摩配企业大举外迁，资金也随之外流，而对外迁企业的调查显示，归因于“用地紧张、土地资源不足”的达66.5%，高居各项因素之首。
有效破解土地瓶颈、开创新空间并提高使用率迫在眉睫。为此，我市不断加大汽摩配行业载体建设，强化各大要素保障，使得汽摩配企业经营逐步步入正常轨道，并涌现出一大批品牌企业。
据介绍，规划总面积为23平方公里的“国际汽配产业园区”位于塘下镇，地理位置优越，交通十分便捷，将被打造成为大规模的集汽车、摩托车零部件生产、销售和科研开发为一体的现代工业城。
目前，大部分企业已入园生产，形成了一定的规模效应和集聚效应，这种现代工业的大规模集聚所带来的经济效应和社会效应，给我市汽摩配行业产业带来巨大的发展潜力。
此外，依托阁巷垦区而建的瑞安高新技术产业园区也在如火如荼建设中，建成后，将成为汽摩配等传统优势产业转型升级和新兴产业培育的主平台。目前，已有十几家企业入驻瑞安高新技术产业园区。“企业入驻后，一方面势必会带来企业产能的扩张，另一方面也能带动技改投入，加速新产品开发。”章金木说。
近年来，我市汽摩配产业以劳动密集型为主体向高新技术延伸，特别是瑞安汽摩配民营科技发展很快，高科技产品不断研发。据不完全统计，属国内或省内空白的高科技产品多达50余种。
与此同时，行业中还涌现一批整车骨干企业。整车企业的出现对提升我市汽摩配行业的工业水平具有重要意义，它把我市汽摩配产业链各个环节“串联”了起来。
由弱走强：
未来汽摩配发展迎来“春天”
在瑞安，有这样一句话让所有从事与汽摩配相关的瑞安人倍感自豪：“全国道路上行驶的每一辆国产汽车、摩托车里，都有我们瑞安生产的零配件。”
虽然我市汽摩配产品繁多、质优价廉，在国内外市场上具有明显的优势，但其同时也面临着产品科技含量低、产品附加值不高等问题，且大量供应二级市场，与国际一线品牌轿车整车配套的厂家较少，急需以技术创新驱动产业转型升级。
去年8月，上汽通用五菱汽车股份有限公司与中国汽摩配之都(瑞安)合作交流会暨瑞安市汽摩配行业协会百辆宝骏汽车交车仪式举行。宝骏汽车获得了我市汽摩配企业的青睐，实现百辆一次性采购。同时上汽通用五菱表示，将自身的规模优势、技术优势与合作伙伴共享，为合作企业提供包括在线培训、现场指导等技术支持，助推我市汽摩配企业转型升级。
今年4月，我市又成功“牵手”北京航空航天大学、深圳多彩科技集团，成立“北航瑞安汽车电子工程技术研究中心”，落实3000万元专项资金，大幅提升新能源汽车和汽摩配生产技术研发实力。
此外，浙江省汽摩配产品质量检测中心、浙江省汽摩配技术创新服务中心等公共技术机构相继在我市落户，也为汽摩配行业企业的技术创新搭建了良好的技术研发平台，带动形成了一批技术创新能力较强的企业，打造了一批有影响力的品牌。
“长期的发展过程中，我市汽摩配行业高度集聚的优势，造就了企业生存和发展的良好环境。其中以汽车关键零部件为主体的高新技术特色产业，更成为瑞安汽摩配行业优势明显的产业‘王牌’。”章金木如是说。
“企业在这块都有所动作，除积极参加国内外展览会外，在技改、扩大产能方面投入加大，还建立了不少分销机构。”章金木表示，目前，我市汽摩配企业生产产品种类有4000多种，产业链较长，也较集中，上下游配套较完善，再加上产品总量规模和质量的提升，我市的汽摩配产品在汽车后市场竞争中前景看好。
未来，我市仍将把汽车摩托车及零配件产业作为第一大产业予以重点扶持，在企业融资、技改贴息、电力保障等方面给予重点倾斜，并通过进一步发展壮大一批骨干企业，将我市汽摩配产业做强做优。
突围样本一
技术改造增加效益
一个巴掌大小废料盘的改进，一年可省下100多万元；压塑机上加一个隔热板，一年节电50万度。在原材料成本、劳动力成本不断提高的当下，位于瑞安经济开发区的浙江长城换向器有限公司从细节入手，加大技术改造，一年省下了近千万元。
2012年，该企业先后实施了大大小小近500项细节改造，在每一项改造背后，企业还通过图纸、表格、数字对比等方法，科学地计算出节约的能效、减少的人工或增加的效益。
企业技改并不奇怪，但令人出乎意料的是，企业的这些改造投入不是很大，不少都是靠员工买一些小零件、小配件，自己琢磨整改，投入小，效益却非常好。
在长城换向器有限公司生产车间，数千台换向器压塑机的加热系统外面，都穿了一件像保暖外套一样的模具保温板。
“以前的压塑工序中，加热板完全裸露在外，非常耗能，如今企业在压塑机上加了一层保温板，把电加热板隔离开来，最大程度减少热能的流失。”据企业负责人介绍，压塑车间的用电量占企业总用电量的7成，单单这一项，一年就省下了50万度电。
在长城公司电木粉合成车间，两片截然不同的电木粉废料盘引人注意，一片废料盘上可以看到一个个突出来的指甲片大小的进料口，另一片是一个小凹槽。据介绍，有小凹槽的废料盘是改造后呈现的状态，靠着这个小凹槽，平均一个换向器省下的电木粉值7分钱。
原来，换向器主要由铜和电木粉组成，电木粉价格高，废料还不能回炉利用。带料模具经过凹凸一改变，就省掉了突出来的这块废料。据初步估算，这项改变一年至少可节省100多万元。
在精加工车间，企业通过调整机台摆放、设备改善、工序优化等方法，使原本一人一机实现一人多机，并在产能不变的情况下，减少用工50多人。
“在人工、材料、财务成本连年上升的当下，企业发展进入了微增长时代，节省下来的就是企业的利润。企业只有不断进行内部改善，提高运行质量，才能自如地应对未来市场的变化。”企业负责人表示。
突围样本二
精益生产节省成本
日前，第15届中国专利奖评审结果揭晓，由温州瑞明工业股份有限公司韩玉明、叶锦瑞、邱远忠等人研发、浙江省知识产权局上报的“金属液保温气垫装置及其保温使用方法”，获第15届中国专利优秀奖。
据了解，该项发明是一种在低压铸造工艺中使用的金属液保温装置及其保温使用方法，既克服了现有技术的不足，又能有效防止金属模型腔底部内浇口处金属液冻结，使用方便。
据悉，中国专利奖是由国家知识产权局设立的政府部门奖，是我国唯一针对已授予专利权的发明创造给予奖励的重要奖项，该奖项被联合国世界知识产权组织(WIPO)所认可，在国际上具有较大影响，代表着中国自主创新的最高水准。
“把握机会才能捕捉机遇，但倚重机会发展毕竟是短期的，如何将机遇真正转化为企业内部竞争力、升级产业则是一个更为关键、需要长期思考的问题。”“瑞明”企业负责人表示，除了在创新上下工夫之外，企业同时也注重推行精益生产，依靠该管理模式一步步深化细化，每年可节省成本达千万元。
精益生产到底是如何实现减少浪费的？记者了解到，以前，该公司车间里的压铸工序是跟着产品走的，每条流水线上都有一个压铸工序，改造后设置了一条专门的压铸流水线，无论哪种产品都是从该条流水线上压铸。集中压铸不仅有助于平衡用电，使预留电力资源等得到充分利用，降低电力损失，而且不会因为某条流水线上产品数量不足而开不了工，提高了开工率，设备利用率也提高了。此外，还有专业人员驻守流水线及时进行检测，在一定程度上提高了产品质量。
除此之外，整合后还减少了人工费，原本每条流水线上的压铸工序需几十名工人，而如今一条压铸流水线只需两三个人。
除了压铸工序以外，该公司导入精益生产后，将原来按产品种类布局流水线的方式全部改造成按工序布局。效率提高了，浪费减少了，产品质量也更有保障了。前几年的投入、改造，近两三年已产生效益。
